Tru-Flex Sp. z o.o. to firma produkcyjna należąca do międzynarodowej grupy Tru-Flex LLC, specjalizującej się w wytwarzaniu elementów metalowych wykorzystywanych m.in. w przemyśle motoryzacyjnym. Zakład w Polsce działa dynamicznie i obsługuje wymagających klientów, co bezpośrednio przekłada się na wysokie oczekiwania wobec jakości oraz niezawodności procesów produkcyjnych.
W takim środowisku dział utrzymania ruchu odgrywa kluczową rolę. To od jego sprawności zależy ciągłość produkcji, szybka reakcja na awarie oraz skuteczne planowanie działań prewencyjnych. Właśnie dlatego firma zdecydowała się na wdrożenie systemu CMMS Profesal Maintenance, aby uporządkować procesy i zwiększyć kontrolę nad infrastrukturą techniczną.
Spis treści
Cel wdrożenia
Głównym celem wdrożenia było uporządkowanie i rozwinięcie działań prewencyjnych. W organizacji brakowało spójnego modelu planowania przeglądów i monitorowania ich realizacji. Utrzymanie ruchu działało poprawnie operacyjnie, ale brakowało narzędzia, które pozwalałoby spojrzeć na procesy w sposób systemowy i długofalowy.
Równolegle firma chciała:
- uporządkować zarządzanie częściami zamiennymi,
- zbudować pełną historię serwisową maszyn,
- usprawnić obsługę zgłoszeń serwisowych,
- poprawić komunikację między produkcją a działem technicznym.
Istotnym elementem projektu było również przeniesienie części funkcjonalności wykorzystywanych wcześniej w systemie ERP do dedykowanego środowiska CMMS, w tym zarządzania informacją o częściach zamiennych, zapotrzebowaniach magazynowych oraz historii prac serwisowych. Pozwoliło to na lepszą kontrolę nad gospodarką częściami zamiennymi oraz pełniejszy wgląd w historię eksploatacji maszyn.
Tomasz Ociepka, Kierownik Utrzymania Ruchu
Jak pomógł system CMMS?
W ramach projektu wdrożono system CMMS Profesal Maintenance wraz z aplikacją mobilną dla techników oraz narzędziem do zgłoszeń dla produkcji.
Zakres funkcjonalny objął przede wszystkim:
- planowanie i realizację prac prewencyjnych,
- obsługę zgłoszeń serwisowych,
- zarządzanie magazynem części zamiennych,
- budowę historii serwisowej maszyn i urządzeń,
- rejestrację czasu pracy techników.
Największą zmianą było wprowadzenie uporządkowanego modelu prewencyjnego. System umożliwił planowanie przeglądów, kontrolę ich realizacji oraz bieżące monitorowanie stanu infrastruktury. Dzięki temu utrzymanie ruchu przestało działać wyłącznie reakcyjnie, a zaczęło funkcjonować w sposób bardziej przewidywalny.
Drugim istotnym obszarem była poprawa komunikacji. Produkcja może teraz w prosty sposób zgłaszać awarie, a zgłoszenia trafiają bezpośrednio do odpowiednich osób. Jednocześnie technicy mają możliwość dodawania i uzupełniania informacji, co zwiększa jakość danych w systemie.
Dużą wartością okazało się również uporządkowanie gospodarki częściami zamiennymi. System pozwala lepiej kontrolować stany magazynowe oraz powiązać części z konkretnymi pracami serwisowymi. To z kolei ułatwia analizę kosztów i planowanie zakupów.
Rola kierownika utrzymania ruchu
Czynnikiem sukcesu projektu było bardzo duże zaangażowanie kierownika utrzymania ruchu. To on nie tylko aktywnie uczestniczył we wdrożeniu, ale również konsekwentnie wspierał zespół w codziennym korzystaniu z systemu.
Dzięki temu pracownicy szybko przyswoili nowe narzędzie i zaczęli wykorzystywać je w praktyce. Efektem jest wysoka jakość danych w systemie – poprawnie rejestrowany czas pracy, dobrze opisana historia napraw oraz aktywne korzystanie z modułu zgłoszeń. To pokazuje, że nawet najlepszy system nie zadziała bez zaangażowania po stronie organizacji. W tym przypadku rola lidera była jednym z najważniejszych elementów powodzenia projektu. CMMS nie tylko działa, ale realnie wspiera organizację – i to jest najlepsza rekomendacja.
